据调查，目前钣金与制作行业内99%的钣金加工企业面临着诸多问题，如设备占地大、操作人数多、人工成本持续增高、产品物流运转环节大量时间浪费、无序摆放、看似设备单机效率很高实则出货效率极低、零件品种繁多、物料流转异常缓慢、现场杂乱无章等，严重制约了钣金与制作行业自动化的发展。
钣金柔性自动化生产线下料车间柔性生产特点
钣金下料车间柔性生产设备包含货架、托盘、出入库提升机、原材料出库台车、激光上下料设备、半成品台车以及整个自动生产系统的安装、电气调试、软件调试，钣金立体料库。
⑴原材料存储在料库中，管理方便;
⑵原材料自动调取，切换原材料快速，适应多批量、少品种生产频繁切换需求;
⑶自动上料和下料，可实现连续生产;
⑷吸盘上料、插齿下料，避免板材在锯齿切割台面上划伤;
⑸具有板材测量功能，能实际显示出当前上料的板材厚度，可拦截不符合产品厚度的原材料;
⑹具有板材双层工序分张功能，能保证单张板材上料;
⑺提高工作安全性，降低受伤危险，降低工作人员工作强度。
钣金下料车间柔性生产线的优势与可能存在的问题
钣金下料车间柔性化生产可以通过中控系统与激光切割机相互通信实现自动化生产线全自动运行，流程包含：自动切换板材→自动上料→自动加工→自动下料，运行过程自动循环运行，无需人工干预。
柔性化生产可以使人从繁琐、无序、低端的工作中解放出来去从事核心事务，对人员的依赖程度大大降低，使工作变得更有技术含量，更加具有挑战性，从而使工作人员更加热爱自己的工作。
目前，备料车间从原材料至切割完成都是由人工取料→人工发料→人工上料→人工下料，整个过程主要靠人去实现，由于产品种类复杂，计划调整频繁，利用自动料库+自动上下料实现下料车间柔性化生产完全具有可行性。
备料车间从原材料入库至完成切割下料，每班每台激光切割设备配置2 人，5 台设备3 班制下料操作人员共计30 人，如果实现立体仓库+自动上下料，车间材料管理员与发料人至少节约4 人，同时每台设备每班节约1 人，如果每台设备全部3 班制，理论上可节约19 人。目前因有几台设备没有开3 班，以此计算，至少可以节约10 人的工资成本，其他的间接成本还未计算在内，每年直接节约人工成本约90 多万元。
自动料库只能做一种规格尺寸，只能解决70%左右的材料自动化管理需求，另外30%依然需要人工处理，边料管理依然需要通过人工实时录入台账进行管理。
要实现自动化，精益管理+自动化设备+信息化管理软件是必要条件，其中精益管理基础一定要做好，这是实现自动化的基础条件。
车间人员对自动化的接受程度、对信息管理系统的认知水平不一，且无任何相关经验，如果在某一环节卡壳就会导致整条线无法运行，这种风险会比较大且无系统科学的保障措施。
一次性投入大，而中小型企业资金有限，担心一次性投入后回报时间长，投入与回报不成正比。
钣金下料车间柔性生产线效益预估分析
采用自动料库+自动化上下料，实现钣金下料车间柔性生产，按照以上方案增加一次性投入，按照节约人工成本与提升工作效率来计算，预计2～3 年可以收回成本。
采用上下料生产线，每天每时的效率是一定的，没有人为因素，如果不采用上下料生产线依然采用人工上下料，对于人的惰性是无法控制的，效率是不确定的。
假设人工上料时间为t1=1.5 分钟/张、切割时间t2=3 分钟/张、切割机交换工作台时间t3=0.5 分钟/张，而生产线有预上料，上下料时间可忽略，具体效率提升数据如下：
人工上料计数：n1=60/(t1+t2+t3)=60/(1.5+3+0.5)=12 张
生产线上料计数：n2=60/(t2+t3)=60/(3+0.5)≈17.14 张
提高的效率p=(n2-n1)/n1×100%=(17.14-12)/12×100%≈43%
采用了自动上下料生产线，工人的劳动强度降低;整个生产线由安全护栏包围，安全性也得到相应保障，外观形象也得到了大大提升。
总体而言，实现钣金下料车间柔性化生产一方面对公司的整体管理水平会有一定提升，也可以减少作业与管理人员、减少仓库面积;另一方面根据公司的管理水平与产品结构，部分功能还需要人工辅助，一次性投入的成本较大，同时国内立体料库对板材的边料管理存在缺失。
